自動流水線設備設計廠家改善工序的主要步驟如下：

①抓住存在的問題，設定目標。存在的問題需要靠數據來掌握，對要因實驗可以運用統計的方法。另外確認改善結果也需要數據，存在的問題才能具體地顯示出來。

②建立改善工序的組織。為了改善工序是否需要專設特別小組，還是依靠工作人員或者依靠質量管理小組在各個機構中進行。

③制定改善計劃。決定實施事項、負責人、日程等。

④列舉要因。

⑤進行要因實驗。充分利用技術和經驗，集思廣益，決定分析順序，進行統計上和技術上的研究。根據需要制訂實驗計劃，進行實驗。

⑥制訂改善方案。進行標準一類的修訂。

⑦按照新標準進行操作。

⑧確認改善結果。

流水線在現代工業生產中有著廣泛的應用，它能夠極大的提高生產效率，降低人工成本的同時，還具備整合生產工藝的功能。流水線的使用極大的提高了產品的生產速度，為現代工業的發展提供能新鮮血液。那么的設備應該如何布局呢?下面我們來了解下：

1) 左取右放，在制品(物料或裁片)的最佳流向是向右流，其次是向后流或向前流。

2) 上工序可直接將物料放到下工序的臺面，難以手交手傳送時，可用自動流水槽，而不可隔工序『拋送』物料。

3) 盡量減少特種車的用量<雙針車、及骨車、刀車等>，如工序流程間距較大，可采用循環流水的方法。

4) 設備布局時，不要把設備模型看成是一個平面，現場IE需考慮機頭與車臺的位置及車位員工的位置。

5) 物料面積較大時，可用活動臺板加闊臺面，建議操作臺面不要太靠近其它設備的皮帶輪。

6) 一人用二臺設備時，盡可能只通過轉身即可操作，避免起身移位。

7) 設備編排在流向順暢的同時，也需考慮空間的利用。

8) 為使車間場地的運用有統一的控制，設備布局以方形或長方形為宜。

9) 單元流排車之裁片出入口，應布在生產線的邊緣部位，而不可設置在中間。

10) 裁片各單元流水線的出口，應靠近中心的配片臺。

11) 設備布局雖要求緊湊，但員工座位空間闊度不得小于55cm。

12) 車間實際布置時，排位人員需進行現場跟進，觀察分析流程或作適當調正。

13) 實際生產中，車間管理人員應觀察各工序間運送是否方便，是否有瓶頸位出現，收集總結在生產中發現的問題，進一步完善排車方法，提高效率。

14)隨著近年自動(模板)縫紉機在縫制車間的應用，我們的流水線也要考慮到這類自動設備的線外布局，可考慮用生手操作這類自動縫紉機設備，在降低人工成本的前提下，提升縫制效率。